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                新闻资讯

                脱模不良的解决方法
                发布日期:2015-11-04浏览次数:899Tags:技术文章

                尽管没有制件设计和模具设计上的失误所造成的毛刺、拔模斜度不足、倒拔模斜度等原因,有时成型制件也会出现脱模不良。强行顶出时,往往造成制件翘曲、顶出后发白或开裂等。特别是成型制件粘在静模一侧,有时无法顶出。脱模不良的具体原因有下面两种。

                1、过填充
                以过大的注射压力成型时,成型收缩率比预期的小,脱模变得困难。这时如果降低注射压力、缩短注射时间、降低熔料和模具温度,就变得容易脱模。这种场合,使用降低塑料与模具之间摩擦力的脱模剂就更有效。对于模具来说提高光治度、取消侧壁凸凹、研磨、增加顶杆等办◤法也有效果。成型较深的制件时,向模具和制件之间吹入压缩空气更有助于脱模(参照“开裂、裂纹、微裂和发白”中的过填充)。
                 
                2、制件粘在静模上
                这有两种原因,即喷嘴与型腔上有卡住□ 的地方,或者静模的脱模阻力大于动模,因而使制件粘在静模上。由于喷嘴和型腔之间的阻力而造成粘在静模上的情形有:喷嘴的圆角半径R比模具相应的圆角半径R大,装夹模具时使喷嘴与模具不同心,或者是喷嘴及模具间夹有漏出塑料等。其中任何一种情形都会卡住制件,而使制件粘在静模上。为了不发生这种情况,应该正确地安装模具█。静模的脱模阻力大的原因是由于光洁度低或侧壁凸凹引起的。这时,应在动模一侧设置Z型拉料杆来拉拽制件。而在模具设计中,需充分考←虑不发生这种现象。制件在动、静模两侧设有—定的温】差也是有效的。
                (1)模具内塑料过分填塞,降低注塑压力;降低注塑量‘射料缸温度太高
                (2)注塑压力维持的时间过长,减少螺杆向前的时间
                (3)模具表面刮伤□ 、多孔或擦伤,除去污点并抛光模具的表面
                (4)模具的出模角度不足,使用每边为0.5度的最小出模角(角度越大,顶出越容易、运作越快)
                (5)倒陷的设计不当,保证倒陷没有锋角
                (6)注塑件粘在高度抛光的模具表面,使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压出时产生△的真空;啤出空辅助顶出
                (7)不适当的顶出设备,增加顶出杆的数目或换上不同的系统
                (8)塑料润滑不足,若允许就使用胶模剂;增加外部润滑剂,如硬脂酸锌
                 
                主流道粘模原因及排除方法:
                (1)冷却时间太短,主流道尚未凝固。
                (2)主流道斜度不够(3~5度),应增加其脱模斜度。
                (3)主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当(通常比射嘴所用的半径大0.5mm)或没有对准,造成漏胶。
                (4)主流道粗糙,检查有没有毛刺,它们可能引起倒陷;毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化,或是在注口套加工是用了不正确的半径,主流道无冷却井。
                (5)射嘴温度过低,增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。。
                (6)注口套内塑料过分填塞,降低注塑压力;减少螺杆向前时间。
                (7)塑料在注口内未完全固化,尤其是直径较大的注口,增加冷却时间,但更好的方法是使用有较小注口⊙的注口套代替原来的。
                (8)注口套直径太小,增加注口的直径
                (9)使用不当的注口针,检查是否用了正确的注口拨针类型在任何可能的地方,使用倒锥型注口拨针设计或“Z”型拨针,检查“Z”型拨针是否在顶出过程中离开了模具,”Z“型拨针的◣角上或流道和注口之前加上圆弧。